| |
Производство неавтоклавного газобетона на предлагаемом оборудовании обеспечивает получение газобетонных блоков плотностью от 400 до 900 кг/м3 при производительности от 40 до 150 м3 в сутки при круглосуточной работе. Конвейерное производство позволяет получить трехкратный оборот форм. Это позволяет достигнуть высокой производительности при низкой металлоемкости. Высокая степень автоматизации позволяет значительно сократить ручной труд и получить высокую экономию на заработной плате. Таким образом, производство неавтоклавного газобетона на линиях конвейерного типа на сегодняшний день является оптимальным с точки зрения соотношения затрат на оборудование с эксплуатационными расходами и получаемой производительности, а следовательно и прибыли. Сырьевые компонентыВ качестве сырьевых компонентов применяется вода, портландцемент, наполнители (песок, гипс, и др.) и порообразователь (алюминиевая пудра). Вода Вода для приготовления газобетонной смеси должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79. По качеству пригодна любая водопроводная вода. В случае технической воды предпочтительней вода из поверхностных источников, несоленая, мягкой или средней жесткости. Так же необходимо обеспечить подогрев необходимого количества воды до температуры 40-50 ºС.
Портландцемент Практически все портландцементы России по ГОСТ 10178-85 марки М500Д0 и М400Д20 пригодны для производства неавтоклавного газобетона. У каждого цементного завода существует своя специфика состава цемента. Технология производства позволяет подобрать рецептуру и режим изготовления неавтоклавного газобетона с применением конкретного цемента. Исключаются только высокосульфатные, гидрофобные, сульфатостойкие и пуццолановые цементы.
Наполнители В составе неавтоклавного газобетона возможны различные композиции с дисперсными, инертными и активными наполнителями. Самые общие требования к ним: модуль крупности не более 1,5; минимальное содержание илистых и глинистых веществ; химический состав не мешающей протеканию процессов газообразования. Дисперсные наполнители могут быть самые различные как природного происхождения, так и техногенные, допущенные нормативно в качестве компонентов обычных тяжелых бетонов. В большинстве случаев в качестве наполнителя используется песок в чистом виде или с различными добавками (зола уноса ТЭЦ, гипс, мел). Возможно применение доломитовой муки.
Порообразователь Порообразователь газообразующего действия представляет собой порошкообразную сухую смесь серовато-серебристого цвета на основе алюминиевой пудры. Требует защиты от влаги. Наиболее распространенные марки ПАП-1, ПАП-2.
Описание технологического процесса производстваПроизводство газобетонных блоков из неавтоклавного газобетона на линии конвейерного типа состоит из следующих основных технологических процессов: подготовка форм, подготовка газобетонного раствора, заливка в формы, тепловая обработка, разборка массива на отдельные блоки. Последовательность технологических операций приведена ниже на рисунке 1 и выглядит следующим образом: Цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается. Песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается. Нагретая до 40-50 ºС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра. Порообразователь дозируют по объему с использованием мерной емкости. Далее порообразователь загружают в смеситель для суспензии, где при перемешивании с водой и небольшим количеством сульфанола (или другого СМС) происходит активация. В смеситель-активатор наливают предварительно набранный объем подогретой воды и включают для образования турбулентной воронки. Загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания. Загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора. По окончании времени перемешивания добавляется присадки и пластификаторы (при необходимости) и затем порообразователь. По окончании времени перемешивания порообразователя раствор сливается в подготовленную форму. Приготовление газобетонной смеси и заливка ее в формы должны осуществляться при положительной температуре окружающего воздуха (не ниже +20 °С). Залитая смесью форма передвигается на УППП-1, во время перемещения происходит подъем смеси и предварительный набор прочности, одновременно происходит заливка следующей формы. Через 60-120 минут массив снимается с УППП-1. В этом временном промежутке массив газобетона имеет высокую пластичность и легко обрабатывается, происходит снятие шапки (горбушки). Форма передвигается на УППП-2 и поступает в прогревочную камеру, где при температуре от 40 до 60 °С происходит дальнейший набор прочности в течение 6 часов. Через 6 часов форма вынимается из прогревочной камеры, и готовые блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции. Пустая форма подготавливается к заливке — очищается, устанавливаются борта, смазывается. Цикл повторяется и практически все действия происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.
 Основной перечень оборудования производственного циклаОборудование для производства газобетонных блоков можно условно разделить на 3 группы: Оборудование, поставляемое в составе базовой линии; Дополнительное оборудование, поставляемое по желанию заказчика; Оборудование, приобретаемое заказчиком самостоятельно.
Оборудование, поставляемое в составе базовой линии (на примере линии Оптима - 100)* Наименование | Ед. изм. | Форма металлическая кассетная для производства газобетонных блоков | 60 шт | Дозатор воды | 1 шт | Блок дозаторов для сыпучих материалов | 1 шт | Площадка крепления дозатора | 1 шт | Смеситель-активатор | 1 шт | Смеситель для суспензии | 1 шт | Система передвижения поддонов | 1 шт | Шнековый транспортер для цемента (длина 4,5 метра) | 1 шт | Ленточный транспортер для песка (длина 6 метров) | 1 шт | Блок управления шнеками и дозаторами | 1 шт |
*Комплектация может быть изменена с учетом возможностей и пожеланий заказчика. Дополнительное оборудование, поставляемое по желанию заказчика Наименование | Ед. изм. | Вибросито АСМ-2,5 | шт | Ленточный транспортер (дополнительный, необходимой длины) | шт | Шнековый транспортер (дополнительный, необходимой длины) | шт |
Оборудование, приобретаемое заказчиком самостоятельно.* Наименование | Ед. изм. | Устройство для нагрева необходимого количества воды | шт | Электронные весы для дозировки добавок | шт | Склад цемента (силос) | шт | Склад песка (бункер) | шт | Прогревочная камера | компл. | Устройство по обогреву прогревочной камеры | компл. | Погрузчик (дизель, бензин или электич.) | шт |
*По подбору данного оборудования выдаются полные рекомендации, в том числе с указанием конкретных аппаратов и места их приобретения, либо поставляются чертежи для самостоятельного изготовления. Доставка и монтаж оборудованияДоставка оборудования производится удобным видом транспорта, как правило, автомобильным. Доставка оборудования производится за счет покупателя. Сроки отгрузки, способ отгрузки, сроки монтажных и пусконаладочных работ определяются в договоре. При получении оборудования заказчик приступает к его монтажу. Монтаж производится согласно технологической привязки оборудования к производственному помещению (расстановка оборудования на площадях заказчика). При монтаже необходимо руководствоваться прилагаемой инструкцией по монтажу линии. Так же все возникающие в процессе монтажа вопросы уточняются с инженерами и технологами компании посредством телефонной связи. |
