Можно довольно довольно долго вникать в данную тему и  узнавать у производителей особенности их оборудования, но обязательно должны быть заданы четыре вопроса:

1. Минимально возможная плотность пенобетона, выпускаемого на оборудовании — если на оборудовании возможен выпуск плотности 400 кг/м³, то можно с уверенностью утверждать, что на таком оборудовании можно выпускать пенобетон плотностью от 400 до 1200 и выше).
2. Гарантии производителя оборудования на получение этой плотности (есть ли у него своя производственная база, где работает его оборудование и где идет выпуск пенобетона, что позволяет ему не просто штамповать железяки, которые неизвестно как будут работать, а детально знать производсто пенобетона).
3. Гарантии производителя на бесперебойную работу оборудования и возможность оперативной виртуальной консультационной и результативной помощи.
4. И собственно стоимость оборудования.

ВАЖНО: с пеногенератором оборудование или нет, насколько оно «наворочено» — особой разницы нет. Главное — возможность гарантированного выпуска на нем пенобетона заданной плотности. По крайней мере детально и без спешки ознакомтесь с прилагаемой к оборудованию технологией и документацией — это многое скажет о будущей работе и то насколько успешна она будет у Вас на предлагаемом Вам оборудовании.

Оборудование, которое мы предлагаем, ежедневно работает в цеху компании, где Вы можете детально с ним ознакомиться. Все заявленные характеристики оборудования (например, его производительность) получены на основе данных нашего производства. Гарантия бесперебойной работы оборудования от 12 месяцев  и свыше.

ООО «ТехТрон» планирует выпускать, в том числе турбулентно-кавитационные пенобетоносмесители (где пена образуется от высокой скорости оборотов вала сразу в рабочем растворе бетона, без использования пеногенератора) с объемом замеса 0,2, 0,5 и 1 м³ . Они обеспечат выпуск пенобетона плотностью 300 — 1600 кг/м³.

Для производства пенобетонных блоков Вам потребуются производственные площади двух видов: закрытые и открытые.

Закрытые площади (цех, склад, гаражные помещения и т.д.), необходимые для приготовления пенобетонной смеси, устройства камер вызревания и склада предварительной выдержки готовой продукции (2 дня).

Требования к закрытым помещениям:

• наличие электросетей (220 В) и водопровода, отопления;
• подъездные пути должны обеспечивать подъезд тяжелогруженых автомобилей;
• при использовании погрузчика высота помещения должна обеспечивать его проезд, нагруженного блоками (при ручном производстве этого, конечно, не требуется).

Необходимое количество закрытых площадей определяется по формуле:

S закр.=20 х N, где N — количество м³ пенобетона, выпускаемого в день. Таким образом, для производства в день 10 м³ пенобетонных изделий Вам потребуется 20 х 10=200 м² закрытых помещений.

Открытые площади для организации склада готовой продукции, где пенобетонные изделия находятся до отгрузки потребителю.

Требования к открытым площадям:

• открытая площадка должна обеспечивать удобство перемещения по ней автотранспорта и погрузчика;
• в зимнее время нужно периодически очищать площадь от скапливающегося снега, мешающего погрузке;

Необходимое количество открытых площадей определяется по формуле:

S откр.= 40 х N, где N — количество пенобетонных изделий выпускаемых в день (м³)

Так для производства в день 10 м. куб. пенобетонных изделий Вам потребуется 40 х 10 = 400 м. кв. открытых площадей.

Что касается, рабочего персонала, то для производства пенобетонных блоков Вам потребуются рабочие низкой квалификации (со средним специальным образованием). Рассчитывая необходимое Вам количество рабочих, возьмем среднюю зарплату 10000 руб. в месяц. Один человек работает на участке пенообразования, один на подаче  сырья в пенобетоносмеситель, третий — на заливке форм. Таким образом, для производства в день 10-30 м³ пенобетонных блоков Вам потребуется три человека с фондом заработной платы 3 х 10000 = 30000 руб. в месяц. Разумеется, для управления рабочими требуется мастер-технолог.

Многие производители неавтоклавного пенобетона жалуются на невозможность выпуска материала, стабильного по своим характеристикам.

Практика производства пенобетона показывает, что стабильность плотности на 100% зависит от дозирующего оборудования на линии — если она укомплектована весовыми дозаторами, то она будет в пределах 5..7% (т. е. ±50 кг/м³).

При разумном подходе, для достижения этих результатов, вполне достаточно объемных дозаторов, даже необязательно механических. Так, например, бригада наемных рабочих, дозируя цемент и песок мешками и ведрами (но при постоянном контроле производства материально заинтересованным мастером смены!) обеспечивает стабильность по плотности в пределах 6%.

Использование весовых дозаторов сырья гарантированно позволяет выпускать пенобетон с разбежкой по плотности менее чем ± 50 кг/м³. Вообще, в производстве, крайне желательно использование разного рода питателей для подачи цемента и песка в смеситель, поскольку неравномерная (например, ручная подача) подача сырья в пенобетоносмеситель часто приводит к разрушению пены и изменению плотности пенобетона.

То есть стабильность плотности выпускаемого пенобетона зависит не от того, на каком оборудовании для производства пенобетона вы работаете, а, в значительной степени, от того, какое дозирующее оборудование стоит на линии и, конечно, насколько персонал заинтересован в выпуске качественного продукта.

При использовании «валового» цемента, оптимальный вариант — ставить на бункере  с цементом объёмный дозатор (с последующей его, например, шнековой, винтовой подачей в смеситель), а песок и воду дозировать вручную. Готовый дозатор мы так же можем Вам предложить в комплектации выбранного Вами оборудования. Таким образом, производимое нами оборудование обеспечивает стабильность плотности — 5%.

Для максимального снижения влияния человеческого фактора на качество выпускаемого материала, Вы можете установить весовой дозатор цемента.

ВАЖНО: Указанные производителями оборудования составы пенобетона могут сильно различаться по расходам сырьевых материалов, но прочностные характеристики пенобетона зависят в основном от расхода цемента, а не от оборудования, на котором получен пенобетон, т. е. при равных расходах сырьевых материалов независимо от оборудования, на котором получен пенобетон, его характеристики будут примерно одинаковы (±10%). Некоторое влияние на прочность пенобетона оказывает расход пенообразователя, который как раз и различен для разных единиц оборудования. Но сказать, что мы выпускаем пенобетон с расходом цемента в 2 раза ниже, чем у конкурентов, аналогично заявлению, что «используя нашу бетономешалку, вы сможете экономить 50% цемента» — так не бывает. Если производитель оборудования заявляет такое, то он готов предоставлять своим Покупателям заведомо ложную информацию.

При организации любого нового дела важно максимально точно и полно представлять предстоящие затраты.

Рассмотрим подробно, какие затраты вам предстоят:

1. Конечно, Вам необходимо помещение для производства и открытая площадка рядом с ним для организации склада блоков (более подробно см. ответ на вопрос «Необходимые для производства пенобетона площади и количество рабочего персонала»).
2. Непосредственно сама установка пенобетонообразования. Мы предлагаем Вам это оборудование в различной комплектации, различной производительности и стоимости.
3. Высоко затратной статьей капитальных затрат является опалубка. Использование пластиковых форм снижает эти затраты вдвое. Использование самодельной опалубки из влагостойкой фанеры — так же вариант по снижению затрат.
4. Камеры тепловой обработки Вам потребуются, если Вы собираетесь работать в не отапливаемом цеху в зимнее время.
5. Расходная емкость для воды — (емкостью 0,5.-1 м. куб.), при работе в неотапливаемом помещении желательно оборудовать емкость ТЭНами для дополнительного нагрева воды.
6. Устройство для смазки форм — краскопульт, распылитель и т.п. Распылитель позволяет нанести смазку на опалубку максимально тонким и ровным слоем, что в свою очередь, во-первых, экономит смазку, во вторых на поверхности блока не образуется маслянистой пленки, затрудняющей штукатурку.
7. Электрокар-погрузчик или группа грузчиков с гидравлической грузоподъёмной тележкой для вывоза продукции на открытый склад. Стоимость такого кара-погрузчика на рынке подержанной автотехники ~200 тыс. руб., тележки — 9-12 т. руб.
8. Электрические сети, водопровод.

Итак, при относительно небольших капитальных вложениях вы можете организовать у себя выпуск современного строительного материала, спрос на который на рынке строительных материалов неизменно растёт уже более 7 лет.

Обширные экспериментальные данные и знакомство существующими резательными технологиями производства мелкоштучных изделий из пенобетона позволяют сделать некоторые обобщения:

Достоинства и недостатки резательной технологии:

1. При внедрении в производство резательной технологии можно значительно сократить начальные вложения в опалубку для производства блоков. Мелкоштучная кассетная цельнометаллическая опалубка объемом 1 м³ будет стоить 25-35 тыс. руб., а цельнометаллическая опалубка того же объема для изготовления моноблочного пенобетонного массива с последующей распиловкой объемом 1 м³ будет стоить 12-16 тыс. руб. Соответственно, сроки окупаемости оборудования значительно сокращаются.
   Если не брать во внимание стоимость самого резательного комплекса — от 500 000 рублей...
2. Существующие на сегодняшний день оборудование для распиловки моноблочного массива не позволяет добиться геометрических размеров изделий позволяющих вести кладку блоков «на клею». Все рез комплексы дают точность размеров + — 2...3 мм, такой точности добиваются и производители мелкоштучных изделий и в мелко ячейковой опалубке.
3. Применение резательного комплекса ведет к значительному усложнению технологического процесса: резка моноблочного массива должна проводиться по достижению им определенной пластической прочности (в состоянии, когда он затвердел не полностью), т.е. летом через 4-5 часов, зимой через 6-7 часов, причем эти цифры меняются не только в зависимости от температуры в производственном помещении, но и, конечно, от средней плотности производимого материала (так приведенные цифры относятся к пенобетону с марочной плотностью 700-800 кг/м³, а для пенобетона с марочной плотностью 500 кг/м³ они будут больше). Это приводит к необходимости введения на предприятии либо плавающего графика работ, либо вахтового метода работы, что, конечно, вызывает необходимость дополнительного материального стимулирования работников. Или же возникает необходимость в устройстве так называемых камер предварительной тепловой обработки или камер вызревания — в которых пенобетон проходит стандартную, независимую от времени года и плотности «дорезательную» тепловую обработку после чего распиливается на мелкоштучные изделия. Соответственно такие камеры должны иметь высокую автоматизацию, для автоматического регулирования режимов вызревания пенобетона, что также сказывается на увеличении капитальных вложений в производство.
4. Несомненным плюсом применения резательного комплекса является уменьшение расходов на смазку опалубки и соответственно получение шероховатой, не загрязненной поверхности блока, идеально подходящего для дальнейшего оштукатуривания.

Достоинства и недостатки применения мелко ячейковой кассетной формы-опалубки:

1. Изготовление цельнометаллической кассетной опалубки весьма дорогостоящее и длительное дело — как уже говорилось стоимость опалубки на 1 м³ пенобетонных изделий у разных производителей — 25-35 тыс. руб. Таким образом, для организации небольшого цеха производительностью 10 м³ пенобетонных блоков в смену требуется вложить 250-350 тыс. руб. только в опалубку. Понятно, что такие затраты отпугивают многих потенциальных предпринимателей, имеющих желание заняться производством пенобетона.
2. Точность геометрических размеров опалубки у нас составляет +1-3 мм, что задаётся паспортной погрешностью гильотины при рубке металла, что с большим запасом отвечает требованиям ГОСТ для строительных блоков для кладки на растворе. Опалубка разных производителей даёт разные погрешности в геометрических размерах, но в целом цифры соответствуют приведенным выше.
3. Поверхность блока получается идеально гладкая, т.е. для качественного оштукатуривания требуется насечка поверхности блока, что, впрочем, не ведет к практически значимому увеличению стоимости отделочных работ.

Примечание: при производстве блоков в кассетных формах исключается:

• смазка опалубки отработанным маслом, поскольку поверхность блока приобретает грязно-черный цвет, интенсивность которого зависит от цвета отработанного масла.
• смазка опалубки вручную, без форсуночного распылителя, применение которого позволяет наносить минимально возможный слой смазки, что, во-первых, экономит смазку, во-вторых позволяет получить строительный блок с поверхностью без масляных пятен.

Для смазки опалубки можно применять несколько видов смазок. Например, раствор для смазки форм на основе эмульсола. Поставка в таре объемом 50, 200 литров. Стоимость 1 литра — 12 руб. Смазка индустриальным маслом ТЭП-15, расход которого составляет 0,8-0,9 кг на 1 м³ мелкоштучных изделий из пенобетона. Таким образом, при цене масла 15 руб./кг себестоимость производства 1 м³ пенобетонных изделий возрастает на 13,5 руб. на 1м³.

ООО «ТехТрон» предлагает Вам использовать смазку, произведённую на основе жидкого парафина. Фасовка 12 кг по цене 2100 руб. Расход 1 кг — на 800 м² поверхности, т.е., при поверхности одного блока (размером 600х300х200 мм) — 0,72 м² — 1 кг смазки расходуется на 40 м³ блоков.  12 кг — 480 м³. В таком случае затраты на смазку составят 4,4 руб. на м³ пенобетонных блоков.

4. Основной недостаток кассетной формы — высокая стоимость. Поэтому, поначалу, часть покупателей нашего оборудования, намеренно покупает небольшое число форм и, приехав, домой, на её примере пытаются изготовить «у знакомого дяди Васи в гараже» остальные необходимые формы. Как результат, при экономии на самостоятельном изготовлении около 10%, или вовсе её отличии от нашей цены, у изготовленных таким образом форм неизбежно «гуляют» размеры опалубки, возникают течи раствора, и производитель будет вынужден много лет работать на более сложной в обслуживании опалубке, терпеть все её недостатки, а потребитель блоков — мириться с гуляющими размерами изделий. Кому как удобнее — каждый решает за себя сам.

Ещё вариант, уменьшающий капитальные вложения в производство. Возможно, так же, самостоятельно, изготовить упрощённую опалубку из закрепленной на металлическом каркасе специально обработанной для влагостойкости многослойной фанеры. Ресурс эксплуатации такой опалубки около 300 циклов, затем фанерные части заменяются на новые. Себестоимость опалубки на 1 м. куб. будет не выше 5-10 тыс. руб. Окупается через месяц работы.

Выводы: Для малых и средних производств пенобетонных изделий (мощностью 10-100 м³ в смену) не требуется применение в технологии резательного комплекса. Правильнее будет начать производство с кассетной формы, "осмотреться" на рынке строительных материалов и если таковая окажется благоприятной, то тогда и задумываться о налаживании у себя резательной технологии.

Начиная свое производство с установки «СТРОМ-пенобетон» и десятка форм металлической опалубки или комплекта пластиковых форм, Вы, через несколько дней после вложения ~ 200 т. руб., сможете выпускать 10 м³ пенобетонных блоков в сутки. Такое производство окупится за сезон. За это время, Вы сможете решить в каком направлении двигаться дальше: увеличить парк кассетных форм или всласть повозиться с резательным комплексом.

Существует опыт организации бесперебойного круглогодичного выпуска мелкоштучных изделий из пенобетона в неотапливаемом цехе.

Кроме того, что сама технология приготовления пенобетонной смеси позволяет получать пенобетонные изделия при температуре до +3-4 ºС, применение так называемого «локального» прогрева пенобетона позволяет выпускать изделия из пенобетона при температуре в цехе, опускающейся до минус 5-7 ºС.

Рассмотрим применение локальной тепловой обработки в технологии пенобетона, которая разделяется на 2 этапа:

1. Подогрев сырьевых материалов, в частности воды затворения
2. Тепловая обработка заформованных (залитых в формы) пенобетонных блоков в камерах вызревания

Сразу оговоримся, что при производстве пенобетонных блоков при температуре окружающей среды более +5 ºС. Вам не потребуется вообще никакой тепловой обработки — при таких условиях вполне реально производить пенобетон прямо на строительной площадке. Если же при производстве монолитного пенобетона он не является конструкционным материалом — т.е. не несет какой либо нагрузки, например при заливке теплоизоляционным пенобетоном колодцевой (слоистой) кладки для теплоизоляции наружных стен — то его можно производить при температуре до — 3 ºС, и даже не подогревать воду!

Рассмотрим эти два этапа более подробно:

Подогрев воды затворения ведется до температуры 30...50 град. Более сильный нагрев приводит к возникновению слишком большого градиента температур в теле залитого в опалубку пенобетона. Это недопустимо, поскольку влечет за собой ухудшение механических свойств пенобетона. Для организации подогрева воды затворения достаточно установить на производственных площадях емкость объемом 1...2 м³, оборудованную тепловыми водонагревателями мощностью 15...25 КВт и системой автоматического контроля температуры. Изготовить такую емкость собственными силами не сложно. Впрочем, мы так же можем изготовить Вам такую емкость под заказ.

Тепловая обработка пенобетонных блоков в камерах вызревания:

Камеры вызревания могут быть устроены самым разнообразным образом. Например, как построенные вокруг опалубки борта камер толщиной 120 мм, высотой 800 мм (из наших же пенобетонных блоков), крышки камер — деревянные щиты теплоизолированные минеральной ватой, с пароизоляцией из полиэтиленовой пленки. Крышка камеры, имея вес 20...30 кг легко устанавливается на борт камеры вручную. Внутри камеры установлен тепловентилятор, мощность которого рассчитывается исходя из того, что на 1 м³ пенобетонных изделий требуется мощность тепловентилятора — 2...3 КВт. В зимнее время расход электроэнергии на прогрев пенобетона составляет 15...20 КВт на 1 м. куб. Камера обязательно оборудуется системой автоматического контроля температуры.

Опалубка устанавливается в камере стационарно и не требует затем никаких перемещений. Блоки разбираются в камерах вручную и составляются на поддоны за бортом камеры. Поддон затем вывозится на открытый склад либо погрузчиком, либо гидравлической тележкой.

Обратите внимание: режимы тепловой обработки пенобетонных изделий различны для пенобетона разных плотностей.

Для начала стоит объяснить, чем в принципе отличаются ускорители твердения от ускорителей схватывания. Механизм действия этих добавок очень схожи, но некоторые различия, конечно есть. Ускорители схватывания ускоряют процесс схватывания цемента, т. е. время набора пенобетоном пластической прочности в первые часы после затворения цемента водой. Ускорители твердения, в свою очередь, ускоряют набор бетоном прочности в ранние сроки твердения от нескольких часов до дней. Для обычного тяжелого бетона применение ускорителей твердения является процедурой стандартной и уже давно и подробно описанной в литературе, причем список веществ, применяющихся в качестве ускорителей твердения очень широк: чаще всего соли металлов и некоторые другие вещества.

Применение добавок ускорителей в технологии неавтоклавного пенобетона также достаточно широко освещено в литературных источниках еще 30-40 — х годов прошлого века. На сегодняшний день ситуации с ускорением твердения пенобетона химическим методом такова:

• Многие добавки ускорители твердения являются пеногасителями, что конечно недопустимо. Большинство так называемых ускорителей твердения для неавтокланого пенобетона ускоряют его твердение на какие-то 2-3 часа. Режим рабочего дня на предприятиях по производству пенобетонных блоков чаще всего построен следующим образом:
• С 800 до 1200 рабочие занимаются разборкой металлоформ, складированием мелкоштучных блоков на поддоны, затем чисткой и смазкой опалубки.
• С 1300 до 1700 рабочие «заливают» пенобетонной смесью подготовленную до обеда опалубку.
• По окончании рабочего дня пенобетон твердеет до 800 следующего дня.
• Применяя ускоритель твердения, мы добиваемся, что пенобетон набирает распалубочную прочность в 500...600 часов следующего дня. Чтобы использовать этот эффект требуется вывести всю рабочую смену для распалубки блоков в это же время. А это не имеет никакого смысла...
• Для тех же кто, все таки хочет использовать эффект ускорения твердения пенобетона можно посоветовать применить в технологии следующие вещества:
• Сернокислый глинозем в количестве 3...5% от веса цемента (классический ускоритель твердения именно неавтоклавного пенобетона, большинство современных ускорителей твердения для пенобетона сделано на его основе)
• Хлористый кальций в количестве 2..5% от веса цемента
• Жидкое стекло 3...6%
• Строительный гипс 3...6%.

В рамках этого сайта невозможно дать детальные рекомендации и полностью ответить на вопрос о целесообразности применения ускорителей твердения пенобетона, впрочем, мы будем рады ответить на Ваши вопросы по e-mail или по телефону.